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Study

[품질경영기사] 생산시스템 과목, 빈출 개념 정리 (下)

by 별별 리뷰어 2021. 2. 9.
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(上)편에서 이어지는 내용입니다.

 

2021/02/06 - [Study] - [품질경영기사] 생산시스템 과목, 빈출 개념과 문항 정리 (上)

 

[품질경영기사] 생산시스템 과목, 빈출 개념과 문항 정리 (上)

생산시스템 개념 생산관리란 생산 목표를 달성하도록 적절한 품질의 제품을 적시 적가로 생산하는 것을 관리하고 조정하는 활동이다. 수행목표: 품질, 원가, 납기, (+유연성) 기본 기능 3가지: 설

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JIT (적시 생산 시스템, 도요타 생산방식)

  • 생산 준비시간을 단축해서 리드타임이 단축됨
  • 간판시스템을 사용해서 재고수준을 감소함
  • 간판은 생산흐름을 통제하기 위한 카드, 부적합품을 허용하지 않음
  • Pull 방식의 자재흐름
  • 생산의 평준화를 위해 소로트화를 가지고 작업부하량이 균일해짐
  • 작업자의 다기능공화로 작업의 유연성을 가짐
  • U자형 배치, Cell형 배치
  • 필요한 양만큼 제조하고 낭비를 제거함

 

MRP (자재 소요 계획)

  • 입력요소: BOM(자재명세서), MPS(주생산 일정계획), IRF(재고상황파일)
  • 종속수요품의 재고관리 방식, 종속수요품 각각에 대해 수요예측을 별도로 할 필요가 없음
  • 상위품목의 생산계획에 따라 계산함
  • 생산일정 변경이 용이함
  • 자재명세서는 완제품 1단위에 필요한 자재구성이나 생산가공순서를 명시함

SCM: 공급자부터 고객까지의 공급사슬망 관리, 네트워크의 전 구성원의 최대 수익 보장, 채찍효과

 

APP: 총괄생산계획, 중기적인 수요에 대응, 휴리스틱 방법을 사용, 생산율/재고수준/고용수준/하청 등의 전반적인 수준을 설정함

 

작업 순서 결정

SPT: 작업 시간이 가장 짧은 것부터 시작, 최단처리시간법, 평균흐름시간을 최소화

EDD: 납기일이 빠른 순서로 작업 진행, 최소납기법, 최대 납기지연을 최소화

CR: 긴급률, 잔여납기일수/잔여작업일수, 긴급률이 가장 작은 것부터 작업 시작

 


간트차트

  • 작업장별, 부서별 성과를 비교할 수 있음
  • 작업의 계획과 실적을 수량적, 객관적으로 파악 가능
  • 작업 지체요인을 규명하고 일정을 조정함
  • 상황이 변동되면 일정 수정이 어려움
  • 문제점을 사전에 파악하고 관리하기 힘듦

 

PERT/CPM

  • 네트워크를 이용해서 일정, 노동, 비용 등을 합리적으로 계획하고 관리함 (간트차트를 보완)
  • 소요시간은 베타분포를 따름
  • 소요시간 추정을 위해 3점 견적법으로 평균 시간치를 계산
  • 주공정(CP): 최소여유시간을 가진 단계, 가장 긴 시간이 걸리는 경로

다중활동분석표

  • 복수의 작업자가 조작업, 1대 또는 2대 이상의 기계를 조작
  • 한명의 작업자가 1대 또는 2대 이상의 기계를 조작
  • 작업자와 기계 설비의 이용도를 높이고, 이론적인 기계 소요 대수를 결정
  • Gang process = Multi Man Chart
  • 정미시간 = (자재 장착시간 + 자동 가공시간) / 담당기계대수

 

필름분석

메모동작분석: 1초에 1프레임 속도, 불규칙적인 사이클시간을 갖는 작업에 해당, 사이클 시간이 긴 작업, 집단활동에 적용 가능, 불안정 작업에 사용

 

마이크로모션분석: 1초에 16프레임 이상, Simo 차트 작성, 사이클이 짧은 작업, 재현성이 좋음, 빠르고 세밀한 작업에 적용

 


워크샘플링법 (WorkSampling, WS)

  • 작업 주기가 긴 작업, 사이클 타임이 긴 작업에 적용 가능
  • 활동내용이 일정하지 않고 비반복적인 작업
  • 무작위 표본추출의 이론을 적용한 통계적 표준시간 측정기법
  • 한 사람이 여러 대상으로 실시 가능

 

PTS법

  • 미리 정한 시간자료를 사용해서 표준 시간을 결정하는 측정기법, 표준자료법을 도입
  • 원가의 견적을 정확하게 파악 가능
  • 작업방법이 변경될 경우 표준시간 개정이 신속함
  • 작업자의 능력과 노력에 관계업이 객관적인 시간 결정이 가능
  • 전문가가 아니면 활용이 어려우

설비보전

  • 사후보전: BM
  • 예방보전: PM-1, 정지적
  • 개량보전: CM
  • 예지보전: PM-2, CBM, 보전비용 방지
  • 보전예방: MP, 보전이 불필요한 설비를 설계

 

TPM (종합적 생산보전)

  • 설비효율을 최고로 하는 것이 목표
  • 소집단 활동으로 생산보전을 추진
  • 설비의 수명을 대상
  • 불량, 고장의 Zero를 목표
  • 5S 활동: 정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화
  • 자주보전활동 7스텝
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